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1、轴承、传动链定期加油；

2、每班工作后清理粉末。

在使用过程中

1、不要超过行程加工；

2、抛光时用纱布条部位打磨，避免剑麻打磨物件，这样既能达到有效的打磨效果，也能降低耗材成本；

3、打磨不同产品时，同批产品应保持厚度一致，以便均能打磨到佳效果。

　　2)砂带的粒度与要求的砂削量、表面光洁度要匹配。不合理的砂带粒度不仅会造成砂带消耗过大，而且使砂带由于容屑空间不足而过热，在工件表面和砂带表而产生烧痕，导致砂带快速报废。在生产中，粗砂带的砂削量常常因毛板的厚度而变化，而精砂带的砂削量力求稳定，不能太大或太小，也不能经常变化。砂削量太大，负荷太重，砂带很快“发白”，寿命大大缩短;砂削量太小，可能会留下粗砂痕，后面的精砂砂带无法去除，板面质量较差。精砂带保持稳定的砂削量，可以获得均匀一致、稳定优良的板面质量。

　　另外，磨削过程是千变万化的，磨削板材的硬度、密度、厚度偏差等不同时，都应及时调整分配砂带粒度。

　1、 开启运转砂光机设备前首先要做的就是查看砂带轮之间是否有障碍物，如有要及时清除。

　　2、 查看减速器的油量是否合理查看电源。

　　3、 开启总电源并接通气源，开启吸尘装置。

　　4、 调整好砂带的张弛度，设定好空气压力的大小。

　　5、 查看砂带的锐利程度，如磨损过度需要更换新的砂带再投入生产。

　1.磨削量分配前提正确分配磨削量，首先应确定下列前提：

　　①磨削总量;

　　②砂光机砂光道数;

　　③砂带粒度分配，特别是一道的砂带粒度。

　　2.磨削量分配原则

　　①充分利用粗、精、细砂带特点，适量分配磨削量，一般精磨、细磨的磨削量可以预先确定下来，粗砂视实际情况而定;

　　②精砂量、细砂量不能太小，必须能去除上一道砂痕。

　　③在达到佳磨削表面的同时使电能，砂带消耗少。